1、La surface de la fonte sous pression en alliage de zinc présente un motif et une trace de débit métallique

Pourquoi?

1、 Le coureur vers l'entrée de la coulée est trop peu profond

2、Si la pression spécifique de l'injection est trop grande, le débit du métal sera élevé, ce qui provoquera l'éclaboussure du métal fondu.

Mesure:

1、Approfondir le coureur de la porte.

2Réduction de la pression spécifique d'injection.

2、 Il y a de petits renflements à la surface des pièces moulées en alliage de zinc

Pourquoi?

1Une surface rugueuse.

2Il y a des rayures, des trous et des fissures à l'intérieur de la cavité.

Mesure:

1Des cavités polies.

2、 Remplacement de la cavité ou pansement.

3、Il y a des traces de bâtons de poussée sur la surface de la coulée, et la surface n'est pas lisse et rugueuse

Pourquoi?

1、La tige de poussée (tige d'éjection) est trop longue.

2La surface de la cavité est rugueuse ou il y a des débris.

Mesure:

1、Réglez la longueur de la tige de poussée.

2、Polirer la cavité pour éliminer les débris et l'huile.

4、 Il y a des fissures ou des déformations locales sur la surface des pièces moulées sous pression en alliage de zinc

Pourquoi?

1、 Distribution inégale ou nombre insuffisant de barres d'éjection, force inégale.

2、La plaque fixe de la tige est déviée pendant le travail, ce qui entraîne une force importante d'un côté et une force faible de l'autre, ce qui déforme le produit et produit des fissures.

3、Les parois de la coulée sont trop minces et déformées après rétrécissement.

Mesure:

1、 Augmenter le nombre de tiges d'éjection et ajuster leur position de répartition pour que la force d'éjection de la coulée soit égale.

2、Réglez et réinstallez la plaque de retenue de la tige de poussée.

5、Il y a des pores sur la surface des pièces moulées en fonte en alliage de zinc

Pourquoi?

1Il y a trop de lubrifiant.

2、Le trou d'échappement est bouché et le trou d'air ne peut pas être vidé.

Mesure:

1、Utilisez les lubrifiants judicieusement.

2、 Ajout et réparation de trous d'échappement pour rendre leur évacuation sans entrave.

6、Il y a des porosités de rétrécissement sur la surface de la coulée

Pourquoi?La fabrication des pièces moulées est déraisonnable et l'épaisseur de la paroi change trop.

Mesure:

1、 Au lieu de l'épaisseur de la paroi, augmentez le trou du procédé pour le rendre mince et uniforme.

2、 abaisser la température du métal fondu.

7、Le contour extérieur de la coulée n'est pas clair, il ne peut pas être formé et le matériau est partiellement mal desservi

Pourquoi?

1、La pression de la machine de coulée sous pression n'est pas suffisante et la pression spécifique d'injection est trop basse.

2、L'épaisseur du port d'alimentation est trop grande.

3、La porte est mal placée, provoquant un impact frontal sur le métal.

Mesure:

1、Remplacer la machine à moulage sous pression par un rapport de moulage sous pression plus élevé.

2、 Réduire l'épaisseur du conduit d'admission

3、 Modifier la position de la porte pour éviter un choc frontal sur la coulée.

8、La pièce de coulée n'est pas formée et la cavité n'est pas remplie

Pourquoi?

1、La température du moule est trop basse.

2、Température basse du métal fondu.

3La pression de la presse est trop faible.

4Le métal fondu est insuffisant et la vitesse d'injection est trop élevée.

5L'air ne peut pas être déchargé.

Mesure:

1、 Augmenter la température du moule de moulage sous pression et du métal fondu.

2、Remplacez la machine de coulée sous pression.

3、 Ajouter suffisamment de métal fondu pour réduire la vitesse d'injection et augmenter l'épaisseur de l'entrée.

9Le remplissage de l'angle aigu de la coulée sous pression n'est pas satisfait

Pourquoi?

1L'entrée interne est trop grande.

2、La pression de la machine à moulage sous pression est trop faible.

3、La ventilation sous des angles actifs n'est pas bonne et l'air ne peut pas être évacué.

Mesure:

1Réduisez la porte intérieure.

2、Remplacez la machine de coulée sous pression.

3、 Améliorer le système d'échappement.

10、La structure de coulée est lâche et la résistance n'est pas élevée

Pourquoi?

1、La pression de la machine de coulée sous pression n'est pas suffisante.

2La porte intérieure est trop petite.

3Le trou d'aération est bouché.

Mesure:

1On change de presse.

2Élargissez la porte intérieure.

3Vérifiez les conduits d'aération et la ventilation.

11Il y a des pores dans la coulée

Pourquoi?

1、La direction du débit du métal fondu est incorrecte, et la cavité de la fonte sous pression a un impact frontal, ce qui entraîne un vortex qui entoure l'air et produit des bulles.

2、La porte intérieure est trop petite et le débit du métal fondu est trop élevé, bloquant le trou d'aération trop tôt avant que l'air ne soit déchargé, permettant au gaz de rester dans la coulée.

3、La cavité du modèle en mouvement est trop profonde, et il est difficile de ventiler et d'évacuer.

4、Le système d'échappement n'est pas correctement conçu et l'échappement est difficile.

Mesure:

1、Correction du cône de détournement pour qu'il soit trop petit et en forme pour éviter un choc frontal sur la cavité avec le débit métallique.

2Élargissez la porte intérieure de manière appropriée.

3、 Améliorer la conception des moules.

4、Conception raisonnable des orifices d'échappement et augmentation des poches d'air.

12、 Il y a des impuretés dans les pièces moulées

Pourquoi?

1Le métal fondu n'est pas propre et contient des impuretés.

2、La composition de l'alliage n'est pas pure.

3La cavité de moisissure n'est pas propre.

Mesure:

1、Verser et éliminer les impuretés et les scories.

2Remplacez l'alliage.

3Nettoyez la cavité de moisissure pour la rendre propre.

13、 Le métal fondu est éclaboussé lors de la coulée sous pression,

Pourquoi?

1L'étanchéité entre les moules mobiles et les moules fixes n'est pas serrée et l'écart est grand.

2La force de serrage est suffisante.

3La manœuvre de pression et la plaque fixe ne sont pas parallèles.

Mesure:

1Réinstallez le moule.

2、 Augmenter la force de serrage.

3、Réglez la machine de moulage sous pression de façon à ce que les moules mobiles et fixes soient parallèles.